La tornitura di grandi diametri rappresenta un processo fondamentale nell’ambito della lavorazione meccanica avanzata, grazie alla quale è possibile ottenere torniti di grande precisione. Questa tecnica si applica a componenti con diametri esterni considerevoli, dove la precisione, la finitura superficiale e la resistenza sono essenziali.
Attraverso l’uso di macchine specializzate, capaci di gestire pezzi di dimensioni importanti, la tornitura di grandi diametri consente la creazione di elementi per settori quali l’energia, l’industria navale e l’aerospaziale.
La sfida principale risiede nell’ottenere una rotazione uniforme del pezzo, mantenendo tolleranze dimensionali rigorose. Ciò richiede una pianificazione accurata, la scelta di utensili appropriati e la definizione di parametri di taglio ottimali.
Attraverso tale processo di lavorazione, è possibile ottenere numerosi vantaggi; infatti, oltre alla realizzazione di componenti di dimensioni elevate, è possibile personalizzare le stesse nei dettagli. Ogni articolo tornito, viene realizzato a partire dall’idea e dalla richiesta del singolo cliente.
Nel presente articolo viene descritto più nel dettaglio quali sono le fasi della tornitura, sottolineando in fase finale quali differenze ci sono tra la fresatura e la tornitura, due processi adoperati in ambito industriale.
Tornitura grandi diametri: lavorazione di componenti di grandi dimensioni
Torneria grandi diametri: l’innovazione nell’industria
Quanti tipi di tornitura esistono?
Quali sono le fasi della tornitura?
Quali differenze ci sono tra fresatura e tornitura?
Torneria grandi diametri: l’innovazione nell’industria
Come precedentemente accennato, la tornitura di grandi diametri, è un processo industriale dedito alla produzione di guarnizioni industriali, rondelle, distali, o articoli tecnici, che si ottiene tramite l’asportazione del truciolo, ossia del residuo ottenuto dalla lavorazione stessa.
Ciò implica il moto rotatorio di un pezzo assieme al moto rettilineo dell’utensile tagliente utilizzato, che prende il nome di “tornio”. Questo ultimo penetra nel materiale del pezzo, staccandone alcune parti. In questa fase è fondamentale assicurarsi che il tornio rimanga ben saldato durante l’intero processo di lavorazione.
Grazie alla torneria grandi diametri è possibile ottenere componendi industriali anche di dimensioni elevate, di forma cilindrica, sferica, conica, piana o elicoidale.
Attraverso questa particolare procedura, è possibile effettuare differenti tipologie di lavorazioni:
- Tornitura cilindrica sia interna che esterna;
- Tornitura tra spallamenti;
- Godronatura/zigrinatura;
- Profilatura e troncatura;
- Sfacciatura;
- Filettatura;
- Foratura;
Quanti tipi di tornitura esistono?
Una volta chiarita la questione su cosa si intende per tornitura di grandi diametri, è necessario differenziare le diverse tipologie riguardanti tale processo.
Esistono diversi tipi di tornitura, ciascuno adatto a scopi specifici e a vari livelli di complessità.
Il primo tipo, nonché il più comune e diffuso, è la tornitura cilindrica esterna. In questa tipologia, il pezzo da lavorare ruota attorno ad un mandrino, mentre lo strumento da taglio si sposta lungo la superficie esterna per asportare il materiale in eccesso, creando conseguentemente una superficie cilindrica esterna.
Un’altra variante è rappresentata dalla tornitura cilindrica interna, nella quale lo strumento tagliente è inserito all’interno del pezzo grezzo per creare un foro cilindrico, come avviene ad esempio nei tubi.
La tornitura conica è utilizzata per creare superfici coniche, con inclinazioni e diametri variabili, come quelle delle punte dei trapani o dei coni. Questo processo prevede una variazione controllata dell’angolo tra l’asse di rotazione del pezzo e, l’asse di rotazione dello strumento. Analogamente, la tornitura sferica è utilizzata per produrre superfici sferiche e semisferiche, tipicamente osservate in cuscinetti a sfera e giunti sferici.
Oltre a queste categorie di base, la tecnologia moderna ha introdotto la tornitura a controllo numerico computerizzato (CNC), che permette di automatizzare e controllare con precisione il processo. Questo metodo è particolarmente utile per pezzi complessi e personalizzati, dove la precisione è essenziale.
Per le applicazioni industriali che coinvolgono componenti di grandi dimensioni come ruote e assi industriali, si ricorre alla tornitura di grandi diametri. Questa variante richiede macchinari robusti capaci di gestire pezzi di grandi dimensioni mantenendo livelli elevati di precisione.
Quali sono le fasi della tornitura?
La tornitura è un processo di lavorazione che comprende diverse fasi cruciali, ciascuna necessaria alla creazione di componenti accurati e ben rifiniti. La prima fase coinvolge la preparazione del pezzo da lavorare, che viene montato saldamente sul mandrino della macchina.
Successivamente, si procede alla scelta dell’utensile da taglio appropriato in base alle dimensioni, al materiale e alla geometria desiderata del pezzo. Questa è una fase che necessita di particolare attenzione poiché l’utensile deve essere selezionato con cura per garantire una lavorazione ottimale.
La terza fase è data dall’avvicinamento dell’utensile al pezzo da lavorare. Ciò richiede precisione per evitare collisioni e per assicurare che lo stesso entri in contatto con il pezzo nella posizione corretta.
Una volta che l’utensile è posizionato, inizia la quarta fase: la rimozione del materiale in eccesso. L’utensile ruota a velocità controllata, asportando sottili strati di materiale durante ciascun passaggio.
La quinta fase implica il monitoraggio costante delle dimensioni e della qualità del pezzo mentre la tornitura procede. Questo può richiedere la misurazione accurata delle dimensioni del pezzo mediante strumenti di precisione.
Infine, l’ultima fase comprende la rifinitura finale e la lucidatura del pezzo, che mirano ad ottenere una superficie liscia e priva di imperfezioni. In alcune applicazioni, può essere necessario eseguire ulteriori operazioni di finitura per soddisfare requisiti specifici.
Si tratta di un processo articolato che richiede abilità tecnica e attenzione ai dettagli, per garantire la produzione di componenti di alta qualità e precisione.
Quali differenze ci sono tra fresatura e tornitura?
Sia la tornitura, che la fresatura, sono due processi di lavorazione meccanica ampiamente utilizzati per creare forme e geometrie precise sui materiali. Le stesse presentano però profonde differenze, sia negli approcci che nei risultati.
Ma quindi, quali differenze ci sono tra fresatura e tornitura di grandi diametri?
Innanzitutto è necessario chiarire cosa si intende per fresatura. Questa coinvolge la rimozione del materiale mediante l’uso di utensili rotanti multipli, noti come frese, che tagliano il materiale da diverse angolazioni per produrre superfici complesse.
Una prima differenza tra i due processi, è data dalla direzione del movimento. Nella fresatura, il movimento che viene effettuato dall’utensile, può compiersi in diverse direzioni, consentendo la creazione di forme tridimensionali. Nella tornitura, invece, il movimento è effettuato prettamente lungo l’asse di rotazione del pezzo, risultando maggiormente adatta per l’ottenimento di superfici cilindriche o coniche.
Quando si fa invece la fresatura? Questa è ideale per creare dettagli intricati, scanalature, intarsi e sagomature complesse.
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